摘要：，，供应商来料不良控制方法包括建立完善的质量管理体系、制定明确的来料检验标准、实施严格的检验制度以及分类抽检等。通过品检前置和供应商考核，提升供应商质量水平，减少来料不良对生产的影响。
当供应商提供的物料出现质量问题时，及时通知客户是非常重要的，因为客户需要了解这些信息以便采取相应的措施，避免影响生产和交货时间，供应商可以通过电子邮件、电话或短信等方式迅速向客户报告来料不良的情况，在发送信息之前，供应商应对不良物料进行详细分析，确定责任方、影响范围以及未来对策等，以确保信息的准确性和分析的深入，供应商还需与客户沟通预期的补救措施和时间表，以最小化来料不良带来的影响。
对于来料不良问题，首先需要明确不良发生在哪个环节，如果是在验收环节发现不良，那么责任不应归咎于采购部门，如果不良材料已经进入生产环节，导致生产成本浪费，这种情况下采购部门难辞其咎，至少在原材料验收环节存在疏忽。
审视公司的采购流程是否公平公正，是否有合理的采购流程，如果在选择供应商时有多个相关部门参与评分（包括价格、技术、品控、资质、业界排名等多个维度），则可以认为采购过程是负责任的，但如果某个供应商历史上多次供货不良而未被要求改进或更换，那么采购部门应承担相应责任。
判断责任归属时，主要看执行过程中是否尽责以及制度流程是否规范。
工作过程中，我一直与采购同事保持交流，对采购流程也有一定了解，针对采购不良问题，我有以下几点看法：
情理上讲
由于采购部负责合同评审和物品购买，属于直接相关方，因此任何来料不良都与采购有关，但实际上，不良物料的主动方是供应商，只有SQE能确认发货批次是否存在问题，作为采购人员，很多时候他们甚至未曾见过所购买的物品。
流程上讲
虽然采购确实负责了比价、看货等步骤，但所需物品的具体型号和技术要求通常由其他部门提供，如果这些要求不明确，将给采购带来困难，某些情况下领导可能会指定供应商，这也增加了采购的风险。
领导打招呼，指定供应商
这种情况十分常见，某位领导可能告诉采购只从特定供应商处购买商品，这通常会导致质量不稳定的结果，尽管最终责任落在采购身上，但他们只是执行者。
正规的公司应该有一套完善的采购流程，不仅仅是一个人说了算，品质管控部门应对采购物料进行小批量检测和实验，以确保其符合标准，大批量采购时也应进行抽检，并在合同中明确规定不良率上限，把责任全部推给一个人是不合适的。
希望以上内容对你有所帮助！至此，以上就是我对供应商来料不良控制方法的一些见解，希望能为大家提供参考价值。
