大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于供应商体系开发计划的问题，于是小编就整理了1个相关介绍供应商体系开发计划的解答，让我们一起看看吧。
如何让供应商积极改善
这个问题说简单其实也难！
主要需要确认几个问题：
1、同种物料有几家供应商？
如果只有一家，现状下别的都没他做的好，那就别指望了；
如果有多家，配合不好的，改善慢的，直接淘汰或者降低下单量，自然会改善到位；
2、订单量的多少？
如果你一年下来下的订单量只有供应商整年销售额的3%以下的话，拿就没啥用了，因为觉得多你一个不多，少你一个不少，一点点订单还那么多要求；
尤其是哪种，你订单很少的那种，人家许多供应商都是要求你先打款过去再发货给你，这种的情况更没戏。
以上两种情况是常见的难处理的问题，这个就主要需要对对方的负责人搞好关系，能渐渐的有所改观，不要认为自己是采购的，就是上帝了！
本人从事质量管理10多年，每天和许多的供应商打交道，任何一个公司的愿景都是想做好产品和服务，都想做出自己的品牌，因此，许多很难处理的事情，沟通最重要，具体的事情具体分析，找到根源，总会有解决的方案！
供应商作为产品生产的源头，对企业发展起着重要的作用。在日益激烈的市场环境中，供应商消极怠工、反应不及时、交货延期等等供应商管理问题，严重影响了企业生产进度，导致订单延期交付，无疑会严重阻碍企业的发展。
目前，大多数企业供应商管理存在以下问题：
- 缺乏有效的供应商评估体系，无法甄别优质供应商，采购风险高
- 与供应商信息交互不及时，沟通效率低下
- 供应商资质审核、认证等业务无标准化流程，监督管理困难
- 基于纸张单据的文件易丢失，难以实现管理管控
- 跨地域和部门间信息不互通，无法及时共享采购信息
种种问题，意味着企业亟需加强供应商管理，建立一套完备的供应商管理体系，将问题杜绝在源头。
那么，该如何有效管理供应商，从源头上把关生产管理呢？
1.建立供应商管理考核制度
质量考核的方式，我们可以利用品管的判定，根据不同的判定结果给予不同的加权分数，例如：允收是满分1分，特采是0.8分，全检是0.5分，批退则是0分。我们可以针对当月检验的结果得到考核分数，后续就能加总平均得到供应商的质量分数。
而交期考核的方式可以分成两个部分，「准时交货」就是满分1分，「延误交货」就是0.5或0分，每个月计算出交期的加权分数，做法与质量考核相同，后续就能加总平均得到交期分数。
最后则是服务的考核，这个部分可以交由公司的采购人员从「配合度」、「服务态度」、「问题解决速度」、「样品提供速度」、「信息提供速度」等进行综合考核。综合以上的考核分数来判定供应商的等级，给予不同的奖励方式或是进行调整辅导。
举例来说，公司针对主要供应厂商每个月都做考核的综合评分，考核分数分为绿灯、黄灯与红灯，红灯就是60分以下不及格。每个月的考核结果就在供应商的下方贴上考核的标志，当厂商送货时就会看到这个标志，让厂商了解自己的考核结果，相信透过适当的辅导后，就能帮助公司提升物料的管理水平。
2.以合同的方式进行制约
必要时，对供应商以合同进行制约，维护公司的利益，杜绝来料品质以次充好，造成后续生产过期的恶性循环。比如：签订质量保证协议、规定供应商交货时必须提供产品出货检验报告、加强来料数量、包装外观等确认等等。
3.定期跟进供应商
比如，制作供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议；跟进供应商质量改善行动；
4.建立供应商协同管理系统（SRM）
事实上，目前全球各国都极其重视数字智能技术在供应链管理和数据安全中的应用，最近几年中国企业供应链管理的数字化能力也大幅提升。通过工业互联网+数字供应链，大幅度提升提高工厂的智能化水平和供应链的敏捷管理能力，让生产更加“聪明”，让供应链更加“柔韧”。
企业可通过SRM平台，有效实现供应链互联互通，智慧化。管理目标将从关注从供应链上下游的协同到关注产业链上下游的协同发展，通过产业平台来消除产业链浪费，实现供应链的共享共赢。以下为供应链协同体系五大关键路径：
a.询比价与订单协同：供应商协同管理系统可实现自定义比价成本构成，快速比对多个外协厂商的料、工、管费；图纸实时上传并下发给指定供应商，并进行有效的版本控制；订单实时下发、供应商生产进度及库存实时上报，生产进度一目了然，若有异常及时干预。
b.供应商发货协同：通过交期控制，防止过早交货造成爆仓；送货预约申请，确保收货平准化；送货单格式统一化，便于采购方实时核对收货；送货物料标签规则统一格式打印，将产品追溯延伸到供应商端。
c.进场物流协同：借助专业信息系统减少操作环节，有效提升作业效率；进料检验急料任务置顶，可防止任务超期；待上架位置指引，便于快速确认接收地点。
d.加工物流-物料领用：通过仓储管理软件配合电子看板+移动扫码设备，可快速准确找料，集中合并拣货，提升拣货效率；同时具备灵活设定物料条码设定按照管理维度、任务实时合并、减少无效行走等功能。
e.成品库管理协同：从实物标识、入库管理等方面着手，实现发货明细关联、终端实时查询，从而达到防伪防串货。
[精益到家]为你解答：原材料对于产品生产的重要性如下：
- 原材料是生产计划顺利实施的保障，是生产经营活动运行的必要前提；
大多数制造型企业，原材料的成本占产品总成本的比重超过50%，甚至更高，原材料成本的降低对于产品总成本降低意义重大；
原材料供应的及时性和品质的稳定性直接影响到产品生产效率和产品交付；
文章内容主要分为两部分，
1.对供应商不积极配合改善的原因分析。
2.结合原因给出解决问题的指导性建议。
第一、供应商不积极配合改善的原因
供应商不配合的原因分析从供应商和工厂内部两方面来进行，
01.从供应商的角度分析为什么其不配合改善供料品质
A、供应商思想上不重视
供应商不愿意付出行动，不愿意花费时间和精力来配合工厂进行品质改善，首先在思想上就不重视工厂，不尊重工厂，具体的原因有很多种，
供应商是大公司，工厂的采购量占比小，门不当户不对，
工厂订单的利润低，供应商赚不到钱，没有改善的动力，
工厂在供应商处评价低，得不到供应商内部资源，
缺少对供应商的约束，完成与不完成没有奖励和处罚
B、供应商的品质改善制度不完善
供应商在思想上愿意改善，但是没有能力完成改善，主要原因有，
质量部人员配置不够，缺少专职的客户问题分析人员
质量分析设备配置不齐备，不能完成问题分析
没有制定客户问题分析流程，职责不明确
02.工厂内部有哪些因素影响供应商积极改善？
供应商不能积极主动的配合工厂进行品质改善，除了供应商内部因素，工厂也要反思自己存在的问题，说明如下：
A、对接窗口不能只是采购，需要增加SQE
通过采购去转达工厂发现的来料问题的做法没有错，但是采购并不是专业的质量人员，会产生下面的问题，
采购对问题的描述不准确，容易忽视关键点
采购的问题传达至供应商的销售，却没有传递给供应商的品质
缺少SQE对问题改善的跟进和推动
B、没有建立供应商考评制度，考评制度形式化
供应商的考评制度是实现供应商约束的重要手段，缺少考评，就不能给供应商压力，考评制度容易产生三方面的问题，
工厂没有建立供应商考评制度，考评只是凭主观，靠感觉
供应商考评制度不科学，考评没有数据化
考评没有和财务挂钩，考评结果停留在内部，推动效果差
C、无法摆脱对供应商的依赖
工厂对供应商的依赖，是供应商不配合的资本，如果工厂处于明显的弱势，就很难推动供应商的积极改善。依赖通常由下面因素造成的，
供应商处于垄断地位，工厂没有第二个选择
供应商手里有工厂的“把柄”，例如工厂拖欠供应商货款
供应商物料价格有明显优势，工厂迫于成本压力
第二、可以通过哪些方面的提升来推进供应商积极改善？
下面根据前面分析的供应商和工厂内部的原因，结合工厂管理经验，分享解决“如何让供应商积极改善”的可行性建议，希望帮助遇到类似问题的朋友。
01.开诚布公，统一思想
如果你们的供应商根本没有在思想上重视品质改善的问题，这时最重要的是组织和供应商的高层领导会议，工厂把来料品质问题数据进行汇报，供应商把遇到的困难进行说明，双方在“共赢互利”的基础上，达成品质提升的共识。
通过会议消除双方的误解和抵制情绪，为供应商来料品质提升定下基调，在后续的问题推进中也会容易很多。
02.充分发挥SQE职能
SQE职能主要体现在下面几个方面，
对来料品质问题进行确认并通报给供应商
是供应商品质和工厂内部技术、品质、生产部门沟通的桥梁
协助、指导供应商品质改善
跟进供应商的改善进度
确认供应商的改善效果
03.统计供应商来料品质相关数据
在推进供应商改善的过程中，需要提供来料品质的数据，最好有数据汇总和图表分析，具体数据有，
来料检验的批次合格率
物料过程检验合格率
改善问题的回复及时性和完成比例
历史来料品质问题的汇总
数据展示可以让品质问题更加清晰化和具体化，让双方掌握品质水平的变化趋势，
04.建立供应商考评制度
供应商考评制度的建立需要考虑哪几个方面的问题？
考评的频率：可以根据物料的关键程度和供应商风险来定义，不同的供应商可以一月一次，也可以一个季度一次。
供应商信息：需要包含供应商名称，供应的物料信息，供应商代码等
品质指标：包含来料品质合格率，品质改进与配合，
采购指标：包含价格优势，准交率，商务配合度
其他：主要是研发和技术配合，物料送样等
考评分级：通常分为A\B\C\D四个等级，连续考评为D的供应商要考虑淘汰，
通过考评来展示供应商整体数据，考评结果不能局限在工厂内部，要及时发送给供应商，才能起到促进供应商积极改善的目的。
05.和供应商签订质量协议
质量协议是双方针对来料品质问题签订的共同意见，协议经过双方签字盖章，质量协议中有几个内容需要重视，
双方责任：定义双方责任，规定判定问题的标准
质量保证能力：规定具体要满足的质量指标，例如，来料批次合格率>97%.
赔偿说明：规定具体赔偿金额，赔偿条件，
争议的判决：约定争议的解决方案
质量协议是约束供应商的法律武器，但是处罚并非最终目的，但是也不能让质量协议变成形式，需要和财务付款进行挂钩，真正推动供应商积极改善。
06.对供应商进行品质稽核
对供应商的稽核是推进供应商内部改善的重要手段，通过现场审查，帮助供应商发现存在的问题，推动供应商改善。
对供应商的稽核可以采用定期稽核（年度稽核）和不定期稽核（发生重大品质问题）的方式。
通过稽核发现供应商存在的问题和推动供应商提升品质才是最终目的。
07.评估备用供应商
要摆脱对供应商的依赖，导入新的供应商是必经之路，特别是关键物料，必须有备选供应商，才能降低来料品质风险，保证物料的及时供应。
导入新的供应商可以给供应压力，让供应商清楚，如果不积极配合改善，就会被竞争对手淘汰。
总结
文章从供应商角度和工厂角度深入分析供应商不积极配合改善的原因，给出七个方面的可行性建议，要遵循“共赢互利”原则，具体使用过程中要结合工厂的实际情况进行适当调整，希望文章对遇到“如何让供应商积极改善？”类似问题的朋友有所帮助。
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到此，以上就是小编对于供应商体系开发计划的问题就介绍到这了，希望介绍关于供应商体系开发计划的1点解答对大家有用。
